I. Pemeriksaan Kerataan: Menilai kerataan keseluruhan permukaan kerja
Perkara pertama yang perlu diperiksa selepas pembaikan ialah kerataan permukaan kerja, yang merupakan asas untuk memastikan pengapit bahan kerja yang stabil.
1. Gunakan plat jambatan gred 00-dengan aras penjajaran elektronik atau meter kerataan laser untuk melakukan imbasan medan penuh, meliputi laluan membujur, melintang dan pepenjuru.
2. Ukur pada selang 1000mm. Gunakan perisian untuk memuatkan data dan jana peta awan ralat kerataan untuk menentukan sama ada terdapat sebarang lekukan atau ledingan setempat.
3. Kriteria penerimaan: Secara umumnya, ralat kerataan hendaklah Kurang daripada atau sama dengan 0.1mm/m; untuk platform gred-kepersisan, ia hendaklah Kurang daripada atau sama dengan 0.05mm/m.
4. Jika mana-mana-kawasan toleransi ditemui,-kawasan toleransi ditemui, meja kerja mesti dikembalikan kepada proses mengikis atau mengisar halus untuk pembetulan setempat.
II. Jarak Lubang dan Pemeriksaan Ketepatan Kedudukan: Memastikan Ketekalan dalam Pengapitan Berulang
Karat sering berlaku di tepi lubang kedudukan; ketepatan geometri sistem lubang mesti disahkan selepas pembaikan.
1. Gunakan -mandrel berketepatan tinggi (gred H7) dan penunjuk dail untuk mengukur sisihan jarak tengah antara lubang bersebelahan, memberi perhatian khusus kepada lubang yang telah mengalami pembaikan karat.
2. Pilih berbilang kumpulan lubang rujukan pada platform dan gunakan "kaedah sambungan rujukan" untuk membandingkan titik demi titik, memastikan toleransi jarak lubang dikawal dalam ±0.05mm.
3. Untuk aplikasi kimpalan robotik, adalah disyorkan untuk menggunakan mesin pengukur koordinat untuk memodelkan semua kedudukan lubang dan mengeluarkan laporan sisihan antara koordinat sebenar dan nilai teori.
4. Elakkan menggunakan pin locating haus sebagai alat pemeriksaan untuk mengelakkan salah pertimbangan.
III. Pemeriksaan Keserenjangan dan Keselarian: Memastikan Kedudukan Spatial 3D yang Tepat
Jika pembaikan melibatkan bahagian sisi atau struktur sokongan, hubungan ruang antara setiap permukaan kerja juga perlu diperiksa.
1. Gunakan segi empat sama ketepatan 90 darjah dengan tolok perasa atau penjejak laser untuk mengukur keserenjangan muka hujung ke permukaan meja, memerlukan ralat Kurang daripada atau sama dengan 0.05mm/100mm.
2. Untuk platform 3D berbilang-muka, semak keselarian permukaan bertentangan untuk memastikan tiada penjajaran semasa pengembangan modular.
IV. Pemeriksaan Kekasaran Permukaan: Mencegah Kesan terhadap Kestabilan Sentuhan
Pembaikan pengisaran atau penggilap boleh mengubah kemasan permukaan; adalah perlu untuk mengesahkan sama ada ia memenuhi keperluan reka bentuk asal.
1. Gunakan meter kekasaran permukaan mudah alih untuk mengukur titik secara rawak di kawasan pembaikan. Nilai Ra secara amnya hendaklah dikawal dalam Kurang daripada atau sama dengan 3.2μm, dan untuk platform-kepersisan ultra, Kurang daripada atau sama dengan 1.6μm.
2. Kelancaran yang berlebihan (Ra<0.8μm) may reduce friction, while excessive roughness affects contact point density, both detrimental to stable clamping.
V. Pengesahan Dinamik: Mensimulasikan Keadaan Penggunaan Sebenar
Sebagai tambahan kepada ujian statik, adalah disyorkan untuk menjalankan larian percubaan penjepit untuk pengesahan:
1. Pasang bahan kerja biasa dan selesaikan proses kimpalan penuh, perhatikan sama ada laluan robot lancar dan sama ada terdapat sebarang perlanggaran atau penggera mengimbangi.
2. Selepas pembongkaran,-apit semula bahan kerja yang sama dan semak kebolehulangan kedudukan kimpalan; sisihan hendaklah Kurang daripada atau sama dengan 0.1mm.
Langkah ini berkesan mengenal pasti masalah tersembunyi seperti "data layak tetapi tidak boleh digunakan dalam amalan."
VI. Wujudkan Rekod Pengujian untuk Pengurusan Boleh Dijejak
Laporan bertulis hendaklah dihasilkan selepas setiap ujian ketepatan, termasuk:
Masa ujian, suhu ambien dan kelembapan (disyorkan pada 20±5 darjah)
Model instrumen dan status penentukuran
Data pengukuran dan kriteria lulus/gagal
Analisis perbandingan sebelum dan selepas pembaikan
